模具排氣與澆口的設計有何區別？

模具排氣設計

　　由于微孔注射成型極易出現困氣問題，所以排氣設計顯得極為重要。常用的排氣措施有：①鑲件材料選用燒結金屬。燒結金屬有微孔，在注射成型時，模內空氣可以通過微孔順利排出模外。②設置排氣針。在困氣區域的動模上鉆孔，然后將截面類似十字梅花形的鋼針打入孔中，要求孔與針間有小于0.02mm的間距。排氣針的設置位置在試模時確定。③在分型面上設置排氣槽。④利用頂桿或鑲件與模具的配合間隙排氣。在試模時，通過改變各澆口的大小，將熔接線位置調整到模具頂桿或鑲件位置附近，可有x地解決排氣問題。

　　澆口的設計

　　微孔注射成型時，由于微孔區域鋼針排列緊密、冷卻面積大、充填阻力大，所以應適當擴大澆口及流道尺寸。但澆口尺寸過大，會使澆口固化時間增加，當微孔注塑結合氣輔成型時，氣體會從澆口回串到料筒。另外，采用大澆口，充填時會降低澆口區域的剪切熱，從而降低模具內熔料的整體溫度，影響熔料的填充能力。

　　澆口應避免開設在離微孔較近的部位。因為微孔區域填充壓力損失較大，注塑壓力很難傳遞到制品其它區域，容易造成制品缺料。另外，如果采用很大的注塑壓力以克服缺料問題，還可能造成制品通孔區域堵料。一般地，通孔區域均在z后注塑階段充填完成。